Oleodinamica: soluzioni per la pulizia dell’olio contaminato


Gli esperti della oleodinamica sanno quanto è importante che ogni componente dell’impianto oleodinamico funzioni in modo impeccabile. Un’attenzione particolare deve essere posta sulla tipologia di olio impiegato e sulla sua manutenzione. L’olio in un impianto oleodinamico, chiamato anche semplicemente fluido di lavoro, svolge delle funzioni fondamentali. Tra queste si individuano le seguenti:

  • Interagisce con tutte le componenti del circuito oleodinamico;
  • Trasporta l’energia dal generatore all’utilizzatore;
  • Lubrifica;
  • Rimuove il calore prodotto;
  • Non permette di provocare usura tra i macchinari.

Oltre allo svolgimento di queste funzioni, l’olio deve essere scelto sulla base di caratteristiche ben precise:  grado di viscosità, lubrificazione, elevato punto di fiamma, basso grado di componente nocivo, resistente all’invecchiamento nel tempo. L’olio utilizzato in questi casi è comunque costoso e pericoloso per l’ambiente in quanto si presenta come molto inquinante facendo sorgere anche il problema di un futuro smaltimento. Per controllare meglio l’efficienza dell’olio impiegato in oleodinamica e nei moderni impianti oleodinamici delle grandi industrie, è stato introdotto un nuovo sistema, OptimumOil System. Si tratta di una nuova tecnica brevettata da aziende del settore dopo anni di studi accurati. In pratica ci si preoccupa di controllare e filtrare tutti gli elementi che possono trasformare il fluido di lavoro in un olio contaminato. Questi elementi possono essere solidi, fluidi, gassosi o acidi e sono pericolosi in quanto possono provocare un mal funzionamento dell’intero impianto oleodinamico industriale con conseguenze serie come possibili rotture o fermi delle macchine. E si può solo immaginare quanto possa essere dannoso per un’azienda a livello economico una situazione di blocco totale della produzione. Il segreto di questo sistema sta in due diverse tecnologie che sono utilizzate.

La prima è il sistema bypass. Si tratta di un meccanismo per purificare e filtrare tutte le componenti contaminanti per poi procedere con la rimozione prima di quelli acidi e poi con quelli liquidi e gassosi.
La seconda tecnologia è il sensore di qualità dell’olio. Si tratta di un sistema di attento e continuo monitoraggio grazie all’installazione di sistemi ad alta tecnologia. Grazie a questo sensore si ha un rilevamento istantaneo della qualità dell’olio lubrificante che si sta utilizzando. I dati vengono rilevati in modo costante grazie al Data Logger, un sistema che collega il sensore con un dispositivo collegato anche da remoto con l’azienda o chi per essa se ne occupa. Questa tecnologia è essenziale per garantire alti livelli di efficienza e per monitorare lo stato di salute dei propri impianti gestendo manutenzioni e costi di riparazione.

Il sistema OptimumOil System è stato pensato appositamente per tutte le industrie che nei loro impianti oleodinamici fanno un largo utilizzo di olio come ad esempio aziende meccaniche, siderurgiche, aziende di stampaggio… affidarsi a questo sistema si traduce con dei vantaggi sui costi di manutenzione degli impianti ed in particolare si ha:

  • Minore usura e danni sia all’impianto che al motore;
  • Riduzione sui costi della manutenzione del sistema di filtraggio;
  • Minor acquisto di olio nuovo;
  • Minore spesa di smaltimento futura.

In conclusione si può dire che per un imprenditore può essere utile considerare tutti i vantaggi che si possono ricavare da questo nuovo sistema sia in termini economici che in termini ambientali.